より良いものを、より安く提供したい。
このシンプルなビジネスの本質にインドネシアに工場を設立して取り組んでいます。

Made in Japanの品質を維持しながら、低コスト化を実現。<ISO9002取得>

消費者のイマジネーションをかきたてる美しい容器を高い品質レベルを保ちながら、安価で安定的に仕入れたい。そんなお客様のニーズにお応えする、ひとつのソリューションとして、平成8年、私どもはインドネシアに合弁会社を設立しました。日本人駐在による徹底した技術指導により、容器製造や品質管理、さらに充填作業に至るまで日本同等のレベルで行うことが可能です。

PT.KEMAS INDAH MAJU
PT.STARPACK INDAH MAJU


 ・ISO9002を取得。
 ・日本人駐在による、徹底した技術指導と品質管理。
 ・設計から完成品の納品までを一元管理。
 ・専用金型工場を自社管理。製品の迅速な改良にも対応。
 ・品質管理は日本の化粧品メーカーのJIS規格に準拠。
 ・調色材やUVコートの原料は日本製を使用。

社長からのメッセージ

「いつまでも美しく、前を向いて歩んでいく。従業員が一人でも多く成功できる会社でありたい」
私がジャカルタでPT.KEMAS INDAH MAJUを興したのは、1988年のことです。従業員約20名の小さな工場からの出発でしたが、時代と運、そして何よりも素晴らしいお客様に恵まれ、今では540名を超える会社になりました。関連会社も設立することができ、望外の成長を遂げられたことを心より嬉しく思います。
私は会社の使命について、ひとつの考えを持っていました。それは”会社は人が作り、動かすもの。働く人の志が美しくなければ、お客様にお届けする製品・サービスも美しいものにはなれない”ということです。その思いは社名にも込めており、KEMASはパッケージ、INDAHは美しい、MAJUは前進を意味するインドネシア語です。社名にこの思いを込めることで、いつの時代でも支持される美しいパッケージをお客様に提供できる会社であり続けたいと考えたのです。私たちはこれからも、世界中の方々とより多くの成功を分かち合える企業として美しく前進して行きたいと考えております。

PT.KEMAS INDAH MAJU
社長 Ladjuar Dinata

海外工場について

インドネシアの首都ジャカルタ。その東方に、従業員数540名を有する業界屈指 の大型工場”PT.KEMAS INDAH MAJU”はあります。ISO9002を取得し、主に日本からの受注に対して操業を続けています。”PT.STARPACK INDAH MAJU”は、そこから車で1時間弱の場所にあり、優れた蒸着設備を主に、全工程を合わせて300名が三交代制で働いています。いずれも、容器の設計、金型の製作、調色からインジェクション成形、加飾、組立、充填、品質管理、そして完成品の納品まで行える最新設備により、多種多様なお客様のニーズに対応させて頂いております。

製造工程

ヒアリング 永年にわたり培った独自のノウハウでお客様のイメージを現実のものにします。
製品づくりについて最も重要なことは、お客様のイメージを、具体的に描き出すことです。口紅ひとつを例にとっても、容器の選択、内容物の性質はもちろん、各パーツの色や塗装の種類、印刷の形態など、様々なチェック事項があります。これらのヒアリングワークは、化粧品制作の実績とノウハウを持つ弊社が、最も得意とする部分です。

設計 通常の許容範囲での誤差でも突き詰める。それが、世界レベルに近づく第一歩です。
決定したデザインを元に、容器や内容物の材質、容量などを考慮して金型製作ができるように「立体データ」を製作します。化粧品の顔である容器の設計は、3D-CAD等を用いた緻密な設計が求められます。近年、ソフトウェアの発達により飛躍的に進歩した分野であり、エンジニアのスキル、とりわけ正確性が要求される分野です。

→設計部門リーダーからのメッセージ

「プライベートではバンドを結成。最高のチームワーク内で切磋琢磨しています」
比較的新しくできたチームで、若くてパワフルというのが、この設計部門の特徴です。全員が素材系エンジニアリング、設計系エンジニアリング、デザイン系エンジニアリングなどの課程を修了しているため、それぞれ高い専門性を持ち、書籍やフォーラムからの最新情報をチーム内で共有して、実際の仕事に活かしています。
設計において最も重要なことは「正確性を追求する」ことでしょう。通常は許容範囲とされる誤差でも、突き詰めてより正確な図面を引く、それが設計におけるプロの仕事だと考えています。
それぞれのポテンシャルに信頼を置いていることと、プライベートでも部内でバンドを組むほど、チームワークが取れているため、リーダーとしてチームをまとめることはあまり意識していません。定例のミーティングでは、時には対立するほど活発に意見を出し合って、部門全体としてのボトムアップを図っています。メンバー同士、良い関係を保ちながらも、互いにライバルとして切磋琢磨しているのが、このチーム一番の自慢です。まだまだ発展途上中の部分も多くありますが、持ち前のバイタリティでどんどん新しい情報を吸収し、よりよい製品作りに活かしていけるチームだと確信しています。

金型 同じ工場内だから、他行程とも密接に連動。それが、短納期と低コストにつながる。
金型とは、材料の塑性または流動性を利用して、材料を成形加工して製品を得るための、主に金属でつくった「型」です。化粧品容器においては、プラスチック用、ガラス用、ゴム用などがあり、金型の製作期間は45日〜60日が標準的です。
この金型を台湾で製作および工場内で微調整することで、低コスト・短納期を実現しています。

→金型部門リーダーからメッセージ

「全員が仕事に責任を持つ。最後までやり通す。其の経験が、財産になる」
この工場の金型部門の一番の強みは、後工程である成型部門と近い場所で、金型の微調整ができる、という部分だと思います。お客さまのご要望に沿った修正が短期間でできることが、よりよい仕上がりの容器を、短期間・低コストで納品できる、という実績につながっています。金型のアレンジについては、機械のスペックで解決できることもありますが、やはり職人の技術と経験が求められる箇所が数多くあります。よい製品を作るためのソリューションとして、最新の機器を揃えることも必要ですが、優れた技術者を育成し、経験によるノウハウを蓄積させることが、重要だと考えています。これからこの部門を担うスタッフの育成は、私の大切な仕事であり、大切なことは「各セクションのリーダーだけでなく、現場で作業に関わるすべてのスタッフに責任を持たせる」ことだと思っています。責任を与え、裁量権を広く持たせることによって、個人の仕事に対する意識が大きく変わります。最終的には、従業員一人ひとりに、自分がいい仕事をして会社を発展させていくという意識を持ってもらいたいのです。

調色 ぜひ、他の工場と較べてもらいたい。色へのこだわりは、どこにも負けない。
容器本体の色を調整する作業です。ここで決定された色が容器本体の色になりますので、少量ずつサンプルをつくり、お客様のご希望の色になるように調整します。
あらゆる色に対応できるように、職人的な技術はもちろん、容器本体を形成する高品質な原料を豊富に取り揃えておくことが大切です。

→調色部門リーダーからメッセージ

「失敗を恐れずに、トライ&エラーを繰り返すこと。職人の仕事とは、教わるものではなく、自分で見つけ出すもの」
化粧品容器の色は、製品全体の印象に大きく関わる部分であり、この部門の担当として、やりがいと責任を感じています。スタンダードな色は、決まった配合で色が出ますが、微妙な色合いは、機械任せで出すことはできず、素材を吟味し、配合率を調整するといったスタッフの技量がものをいいます。お客様が望む色に限りなく近づけるため、日々トライ&エラーの繰り返しです。また、品質管理部門の品質チェックの基準が、他の工場に比べて高く設定されていることも、製品のクオリティを高めています。この仕事は、数値化できない部分が多く、経験により感覚を磨かなくては会得できない職人の世界なので、スタッフにはどんどんトライさせています。最初から上手くいくケースはなく、大切なのは、試作と失敗の繰り返しから、解決策を見い出し、それを自身の力にして、よりよい製品づくりに活かすことだと思っています。あらゆる壁が技術力によって取り払われる中、競争力を持った工場であり続けるためには、商品の仕上がりに加えて、ご要望に対して迅速に対応できる体制を備えていかなくてはなりません。よって、素材の確保も、この部門の重要な仕事です。技術と素材、このどちらが欠けても、お客様にご満足いただけるアイテムはつくれないと考えています。

インジェクション成形 目指すのは、超世界基準。そんな環境だからこそ、品質も向上する。
プラスチックの成型材料を射出成型機のシリンダの中で加熱し溶融させてから、金型の中に加圧注入し、硬化させて成型品として取り出す成型方法です。美しい光沢と堅牢性があり、装飾性にも富んでいるので、高級感のある容器をつくることができます。ここでの仕上がりが最終製品の完成度に直結します。

→成形部門リーダーからメッセージ

「仕事で選ばれる工場になる。それが私達の願いです」
お陰様で最近は特に多くのご注文を頂き、ラインがフル回転しています。たくさんのリピートをいただけるのは、とても嬉しいことです。私自身はこのチームのリーダーとして、どうすればよりクオリティの高い製品づくりができるかを様々な角度から、人的に、もしくは仕組みとして、またインフラを構築するなどの方法で、いつも試行錯誤しています。工場の仕事は分業制ですので、私たちの仕事も当然一工程にすぎません。しかし、その一つ一つの作業を見直していくことが、工場全体としての総合力に繋がるものだと意識しています。具体的には、「自分たちが何をつくろうとしているのか」「どんなものをつくりたいのか」ということをスタッフ全員に理解させた上で、製品づくりに臨むよう、心がけています。そのためにはスタッフ間の良好なコミュニケーションづくりが不可欠です。品質を維持する上でもうひとつ重要なことがあります。それは、細かなチェック体制の確立です。機械であれ人であれ、時にはミスが起こります。トラブルが起こらないようにする努力はもちろんのこと、トラブルをいち早く発見する体制づくりが、高い品質を保持し、正確に納期を管理するために必要になります。私のチームでは、2時間に1度の品質チェックを実施しており、トラブルの早期発見に努めております。これからの目標は、さらなる品質の向上と、会社としての規模の拡大です。チャレンジするからには、この仕事で工場を選んでいただけるくらい、ご満足頂ける製品をつくりたい。その夢に向かって、充実した体制づくりに努めていきます。

加飾 他社に断れた方に、ぜひご相談いただきたい。熟練工の技とは、お客様に満足いただくためにある。
成型された容器に対して、ホットスタンプやシルクスクリーンなどで装飾を加えます。ホットスタンプは、金属蒸着フィルムをプラスチック成型品の上にのせ、過熱した金属やラバー製の版を加圧し、成型品表面に文字や模様を刻印します。シルク スクリーンは、ナイロン、ポリエステルなどで作ったスクリーンを通して印刷する方法です。どちらも成型品の形状などに応じて繊細な機材調整が要求されます。

→加飾部門リーダーからメッセージ

「職人から職人へと伝わるマニュアル化できない部分が仕上がりを左右します」
私がこの仕事に携わるようになってから、もう20年になります。容器の装飾には、そのブランドを象徴する重要なメッセージが込められているので、妥協することなく、繊細な仕事を心がけてきました。作業自体は一見単純そうに見えますが、経験を積まなければミスなく円滑に仕事がこなせるようにはなりません。とりわけ難しいのは、アイテムやスタンプの形状、素材に合わせたマシンの微調整です。ほんのコンマ何ミリというわずかな狂いがミスに繋がるため、機械を調整するというより、感覚を研ぎ澄ませて正確な位置を探る技術力が要求されます。職人的な仕事でマニュアル化できず、人から人に伝わる部分が多いせいか、良好なコミュニケーションは本当に重要だと思いますし、私自身、チームのスタッフたちは、家族同然だと考えています。この会社の長所は、スタッフみなが社長の考えを理解して仕事をしており、なおかつこの部門のトップである私に対してもそうであることです。良い意味で家族的な関係が構築されているので、タテヨコを問わず、いい雰囲気で仕事ができているのではないかと思います。何よりも品質には絶対の自信を持っておりますので、他の工場で不可能だったものについても、ぜひご相談ください。

UVコート・蒸着 一つの製品に対して、一つのマニュアルをつくる。300を超えるマニュアルが、工場の財産です。
UVコートとは、高級家具やピアノの鏡面にも採用される、強度・耐久性・抗菌性・耐薬品性などに優れた、紫外線で塗料を硬化させる手法です。真空蒸着は、金属 を真空中で蒸発させプラスチックなどの表面に薄い金属被膜を凝固させます。容器の形状やコーティング素材などのコンディションによって機器を微妙に調整す る必要があり、高度な技術力と経験が求められます。

→蒸着部門リーダーからメッセージ

「チームワークを何より大切にしたいから、モチベーションを高める工夫を考える」
コーティングは実に奥の深い作業です。ラインに流れる製品の形状・大きさによってすべての設定が変わります。吹き付け口の距離・位置・角度、吹き付ける塗装材の濃度・圧力までを何度も何度も調整します。同じ形状の製品であっても、条件は微妙に異なることがあり、そこがこの仕事も難しいところです。例えば、塗装材の濃度がほんの少し異なっているだけでも、適正な濃度に調整したり、吹き付けの圧力などで調整したりします。それくらいデリケートなものですから、作業場は温度管理も徹底しています。 このような調整を繰り返した末、辿り着いた最良の調整方法をマニュアル化します。ですから、すべての製品に対してかなりの数マニュアルが用意されていることになります。スタッフの育成も、このマニュアルを元にOJTを行います。 技術を修得するまでに長い期間を要しますからチームワークは非常に大切です。具体的には、年に一度はチーム全体で旅行に行ってコミュニケーションを深めたり、より良い仕事をしたチームを正しく評価するために表彰式を行い、副賞を出したりしています。結果としてそれが全体のモチベーションアップにつながっています。これからも、ソフト、ハードの両面からお客様に選ばれる会社であり続けたいと思います。

組立 5つのスローガンを掲げ、仕事への意識を高める。チームワークの良さが、高い品質を生み出す。
各パーツに分かれている容器を組み立てる作業です。各人が役割を分担し、効率よく流れ作業で行います。個人の正確性とライン全体のチームワークが大切です。
この工程で容器が完成するので、汚損傷などがないように作業をしながら、同時に不良品のチェックも行います。

→組立部門リーダーからメッセージ

「スタッフの一人一人が、化粧品をつくっていることにプライドを持って、日々の作業に励んでいます」
工場内でのセクションの中でも、特に工程(ライン)内のチームワークが要求されるチームだと思います。よって、各ラインの責任者を集めての定期的なコンディション確認は欠かせないものです。スタッフ内での報告・連絡を徹底し情報を共有することを基本に考えています。 共同作業なので、能力や意識の向上も、スタッフ一人ひとりを越えて、ライン全体のものであるべきです。チーム全体の足並みが揃わなければ、生産性の向上は成し得ません。例えば、作業ルームに掲出したスローガンが、わが工場の取り組みを象徴しています。具体的には、「お客さまの満足」「品質の向上」「納期の短縮」「技術の革新」「良好な意思疎通」の5つを掲げています。2000年に開始した試みですが、自分たちの手がけた製品がお客様に渡り、それが一般の消費者にも渡るという意識が、スタッフ間にも徐々に浸透してきたように思います。また、女性スタッフが多いためか、それぞれに商品に対する思い入れがあり、「私たちが日本のコスメを作っている」というプライドが良いモチベーションを生み出しているように思います。私自身このチームのリーダーとして、スタッフに心を配り、意識の向上をサポートすることにより、ご満足頂ける製品づくりに取り組んでいます。

充填 ミスをなくし、品質を向上させるために成すべきこと。なに事も納得がいくまで徹底する、プロの仕事にこだわる。
できあがった容器に、中身を注入する作業です。異物混入などを防ぐために、徹底した衛生管理の下で行われます。この工程で製品がほぼ完成しますので、納期を計算しながらスケジュール表を作成。それに沿って作業を行います。ケアレスミスをなくしラインの足並みを揃えることが大切です。

→充填部門リーダーからメッセージ

「Do my best をモットーとし、先頭に立ってマインドの向上に図っています」
デリケートな化粧品の品質、使い勝手に関わる重要なパートなので、作業現場を清潔に保つよう徹底しています。また、ケアレスミスの発生を最小限にとどめるため、細微なチェックリストによる定期的な確認などのルール作りも並行して行っています。結果としてチーム内の空気が引き締まり、担当者それぞれの、生産や出荷スケジュールを意識しながらの製品づくりに繋がっています。日頃からこのような環境をつくることで、必然的に製品全体の品質も向上いたしますし、作業している全員が自分の仕事と製品の品質に自信を持てるのだと思います。毎週土曜の午後は、全員でミーティングを行っています。議題はその時々によって違いますが、全員が納得するまで話し合い、互いに尊重しあった解決方法を見出すことが大切です。私は仕事に関しても、自分の考え方としても、常にDo my best を心がけています。チャレンジしてからの失敗は経験になりますが、やればできることをしないで後悔することは決してしたくありません。リーダーである私が先頭に立ち、見本となることが、チームの向上に繋がると信じています。

品質管理 日本の化粧品製造工場のレベルは世界屈指。それに近づくための努力が、いまの品質を生んだ。
工場内でできあがった製品が注文通りにできているか、サプライヤーから納品された資材の品質がオーダーした規格どおりのものか、などを検査します。日本市場向けに基準を設定しているため、チェック基準は日本と全く同程度の高水準を誇ります。完成品の品質管理が終了して、はじめて出荷へと引き継がれます。

→品質管理部門リーダーからメッセージ

「問題の本質とその解答を共有することが、チームの成長になる。お客様のためにも、自分自身のためにも、品質は落とせない」
この部門では、サプライヤーから納品された資材や工場内で仕上がったサンプルなどの品質をチェックします。最終の仕上がりに直結する非常に責任の重い仕事だと思います。私自身コスメを愛用しておりますので最終的な使用者の側に立った製品の見方ができると思います。製品の作り手であるプロから見た視点と、消費者としての目線の両面から厳しく品質をチェックすることが大切だと感じています。また、優れた性能のチェック機器が充実していることも、この工場の強みです。 品質管理の仕事は、常に物事の本質を理解することが大事です。管理の基準や問題の本質があいまいなまま作業を続けてもお客様にご満足いただけるものはできず、工場としても財産として残るものはありません。そのため、私は常に「何が問題なのか。その答えは何か」を徹底して追究するようにしています。そして、そこから得たノウハウを定例のミーティング時などに、品質管理チーム全員で共有します。一人の頭の中に知識が留まるのではなく、組織として全員が一緒になって向上していかなければなりません。 もともとは薬学を専攻していたので、厳密には異なる分野に携わっていることになりますが、この仕事は面白くて、ずっと続けていきたいと思っています。トライ&エラーを繰り返し、経験を蓄積することがよりよい製品づくりにつながり、また自分自身の人生の糧になっているという実感が得られる仕事です。将来的には「私がこの工場から出荷される製品を保証します」と胸を張れるような存在になっていたいと思います。

鏡・パフ製造 コンパクトなどに欠かせない高品質な鏡もご提供。新たな部門としてパフ製造にも着手しています。
インドネシアで日本人社長が経営する鏡工場と業務提携。クリアに映る高い品質はもちろん、コンパクトなどに接着する際にも、劣化を防ぐ日本ならではの決め細やかな技術とサービスで、より良質の製品をご提供いたします。
充填チームのリーダーを中心に、パフ部門を新設。細やかな手作業が多いことがこのパフ製造の特徴です。「丁寧な仕事を忘れない」をモットーに、品質の追究に尽力しております。今後のさらなる発展にご期待ください。